Es ist erstaunlich leise für eine Welt, in der dutzendfach Nähmaschinen rattern, Nieten in dicken Stoff getrieben werden, Dampf die frisch verschlossenen Hosenbeine bläht. Vielleicht liegt das an den hohen Stapeln von Stofflappen, die hier auf kleinen Rollwagen wie Autos auf einem Supermarktparkplatz in Reih und Glied liegen, bereit für die Verarbeitung an der nächsten Station. Vorderseite, Rückseite, Vordertaschen, Potaschen, Innenfutter. Vielleicht liegt es an den Gummimatten, die den Arbeiter:innen an Bügelmaschinen, Knopfloch-Tackern oder am Zuschnitt das Stehen bequemer machen sollen. Vielleicht aber liegt es auch daran, dass feine Vorzeichen der Betriebsferien durch die Fabrik ziehen. „Die Produktivität höre ich am Geräusch“, sagt der Chef dieser Welt und spitzt die Ohren. „Ja, heute liegen wir ein wenig unter dem Schnitt.“ Hans-Uwe Gansfort lächelt. Macht nichts, 1.200 Jeans pro Tag sind es normalerweise, gefertigt in etwa 17 Minuten pro Stück. In Mönchengladbach.

Eine Jeansfabrik am Niederrhein 2023? Wo vor Jahren die traditionelle Textilregion abgewickelt wurde, schnurren wieder Nähmaschinen? Gansfort nickt. Die Globalisierung ist auf Rückwärtskurs, die Produktion kommt zurück ins Land. Und er will zeigen, dass das geht: Massenmode made in Germany. Günstig, nachhaltig, lokal. In der ersten Jeansfabrik von C&A in Deutschland. Das Backsteingemäuer ragt hoch in den kobaltblauen Julihimmel. A. Monforts Maschinenfabrik steht in goldenen Lettern am Giebel. Im 19. Jahrhundert hat hier der Unternehmer August Monforts seine erste „Rauhmaschine für textile Waren mit fünf Walzen“ hergestellt, später wurde die Firma Weltmarktführerin im Bau von Textilmaschinen. Heute ist das „Monforts Quartier“ eine Innovationslandschaft für Tech-Start-ups, Stiftungen und ein Textil-Forschungszentrum der Stadt und der Hochschule Niederrhein.

Halle 35 ist hoch und hell wie eine gotische Kathedrale, der Boden so blau wie die Stoffe, die auf ihrem Weg zur Jeans 40 Stationen durchlaufen, vom Stoffballen bis zum Versandkarton. Auf 3.300 Quadratmetern stehen digital gesteuerte Textil-Cutter, mit Lasern ausgestattete Messstationen, neueste Industrie-Nähmaschinen, an jedem Arbeitsplatz ein Computermonitor – auf den ersten Blick wähnt man sich eher in einer Chip-Fabrik als bei der Hosenherstellung. Wären da nicht die verhedderfrei gespannten Fäden, die von den großen Garnrollen zu den Nähstationen führen, und, natürlich, die jeansblauen Bahnen überall. „Alle zwei Wochen bekommen wir bis zu zehn Tonnen neue Ballen geliefert“, sagt Gansfort. Der Fabrikchef steht unter Druck. 400.000 Jeans im Jahr sollen bald vom Band laufen, 2.000 am Tag, wenn es optimal läuft. Acht Modelle von Flare bis Skinny aus lokaler Produktion für die Kund:innen im Laden, für 59 Euro das Stück. Gansfort: „Das macht uns unabhängig von Lieferketten.“

Mehr moderne Maschinen und automatisierte Prozesse. Foto: Anja Dilk

Lokal wird zur Frage der Selbsterhaltung

Denn es ist ungemütlich geworden für die Textilindustrie. „Durch die Corona-Pandemie und den Krieg in der Ukraine hat die Branche gespürt, wie unsicher ihre Lieferketten sind“, sagt Katrin Freier, Professorin für Bekleidungsentwicklung an der Hochschule Niederrhein. In Asien, wo die meisten Textilien produziert werden, sperrten Frachthäfen, Transporte verzögerten sich, Liefertermine platzten. Bei Nike etwa verdoppelten sich zwischenzeitlich die Lieferzeiten, bei H&M war ein Fünftel der weißen Damen-Shirts laut der Analysefirma StyleStage gar nicht mehr lieferbar. „Die Anfälligkeit der Lieferketten kann keiner ignorieren“, so Freier. „Zudem setzen die steigenden Kosten für Transport-Container, Rohstoffe wie Öl oder Baumwolle und für Energie die Kleidungshersteller unter Druck.“ Also schauen sich Modeunternehmen zu…